53 – юность гиганта

Собственно говоря, начиналось все не в 67-м, а несколькими годами ранее, когда на площадку будущего нефтехимического гиганта прибыл санно-тракторный поезд с первостроителями. Ну а датой рождения справедливо было признано 31 июля 1967-го – день выпуска первой продукции: пропана, бутана, изобутана, гексана и пентана. Выдала ее центральная газофракционирующая установка, куда по заработавшему двумя месяцами ранее продуктопроводу длиной 245 километров из Миннибаева стало подаваться сырье. Для человека со стороны – рядовое производственное событие. Но ветераны-нефтехимики, непосредственно принимавшие в нем участие, и поныне вспоминают это событие как самый настоящий День Победы. Как славную веху не только в истории Татарстана, но и собственной жизни. Четыре года спустя принимается в эксплуатацию второй блок ЦГФУ. 

Практически каждый год знаменуется рождением новых заводов, производств, масштабными преобразованиями ландшафта Нижнекамска – ведь все городские объекты в те годы строились по титулу «Нижнекамскнефтехима». 70-е – появление производств мономеров и полимеров, первый брикет изопренового, а затем бутилового каучука, производств изопрена-мономера, этилена, пропилена, бензола и бутадиена, этилбензола и стирола. 80-е – прибавление заводов окиси пропилена и стирола, производств простых полиэфиров, тримеров пропилена, алкилфенолов и ряда других. Даже в «лихие 90-е» развитие компании не останавливалось: были введены в эксплуатацию производства альфа-олефинов и триэтилалюминия, начата модернизация комплекса «Этилен-450». 

     Нулевые годы нового века ознаменовались появлением первых линий по производству полистирола, выпуском галобутилкаучуков, полибутадиенового каучука, полипропилена и полиэтилена. Десятые – дали прибавление производств АБС-пластиков, дивинил-стирольного каучука, модернизированного производства линейных альфа-олефинов, новых узлов получения формальдегида, изобутилена, изопрена. 

    В 2019-м компания завершила второй этап масштабной реконструкции биологических очистных сооружений – без преувеличения, крайне важный вклад в решение городских экологических вопросов. Реконструкция БОС сопровождалась строительством нового промливневого коллектора промышленных стоков. Его протяженность – 15 километров. Коллектор увеличит пропускную способность системы транспортировки стоков, повысит ее безопасность и снизит экологическую нагрузку на окружающую местность. На реконструкцию БОС и строительство коллектора «Нижнекамскнефтехим» направил свыше 3 млрд рублей. Сегодня в номенклатуре выпускаемой продукции ПАО «Нижнекамскнефтехим» свыше 120 наименований. Компания входит в первую десятку крупнейших мировых производителей синтетических каучуков, занимает место в первой тройке мировых компаний по производству бутиловых и галобутиловых каучуков.

       В 2019 году компания выпустила 2,5 млн тонн продукции, выручка составила более 174 млрд рублей. Пристальное внимание уделяется социальным проектам: была проведена модернизация поликлиники №1, в городской многопрофильной больнице благодаря АО «ТАИФ» и ПАО «Нижнекамскнефтехим» открыт ожоговый блок, приобретены современные машины скорой медицинской помощи, по стандартам Российского футбольного союза реконструирован стадион «Нефтехимик», открылся один из лучших в Поволжье стрелковый тир, музей Боевой славы поискового отряда «Нефтехимик», состоялся ремонт помещения Совета ветеранов компании. Активно включились нефтехимики в деятельность по противодействию коронавирусной инфекции: медицинским, социальным, общественным и спортивным учреждениям города, республики и страны было передано более 250 тысяч медицинских масок, выпущенных дочерней компанией «Полиматиз».

       Кроме этого, «Нижнекамскнефтехим» приступил к выпуску собственного антимикробного дезинфицирующего средства «Антисептик ДС-1». Выпускается он на базе опытно-промышленного цеха научно-технологического центра компании в объеме более 16 тысяч литров в месяц. Им нефтехимики обрабатывают городские автомагистрали и остановочные павильоны.

Об «Этилене-600», масштабном проекте «Нижнекамскнефтехима», уже многое сказано и написано, но всякий раз информация о его практической реализации удивляет размахом истановится важной темой для СМИ всех уровней – от местных до федеральных. Напомним, комплекс планирует выпускать этилен в объеме 600 тыс. тонн в год, а также 272 тыс. тонн пропилена, 246 тыс. тонн – бензола, 88 тыс. тонн – бутадиена. Практическая реализация проекта началась с подписания меморандума о стратегическом сотрудничестве между Группой компаний «ТАИФ» и немецкой компанией Linde AG в июне 2017 года на полях Петербургского международного экономического форума. 22 июня 2020 года на строительной площадке нового комплекса приступили к сборке первого крупногабаритного оборудования – выпущенных в Южной Корее колонн. Доставка их сопровождалась крайне непростой логистикой. Еще в апреле несколько крупнотоннажных колонн, каждая высотой от 78 до 96 метров, выдвинулись из южнокорейского Ульсана, пересекли Тихий и Индийский океаны и в мае прибыли в Румынию, где, погруженные на речные баржи, преодолели систему рек Дона, Волги и Камы. «Последняя миля», как именуют ее специалисты, то есть путь от камского причала до места монтажа, оказалась не менее трудной. Ради доставки колонн на дорогах были расширены проезды, убраны имевшиеся на пути препятствия, построены временные сооружения. Всего в навигационный период с июня по сентябрь 2020 года на «Нижнекамскнефтехим» прибудет 264 единицы оборудования. За установкой колонны первичного фракционирования DA 013-01 (высота 78 метров, диаметр 8 метров, вес 640 тонн) пристально наблюдало руководство компании. Впечатлениями поделился генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Айрат Сафин: 

- Сегодня мы стали свидетелями самого ответственного момента нашего проекта. Мы приступили к монтажу крупнотоннажного оборудования, несмотря на ситуацию в мире, связанную с распространением коронавируса. Всего его насчитывается 17 единиц. «Нижнекамскнефтехим» продолжает свою инвестиционную программу. Монтируется самая тяжелая колонна, это можно считать очередной исторической вехой в реализации проекта. Все работы идут в соответствии с графиком. Этиленовый комплекс – это продолжение развития нашего предприятия, увеличение выпуска товарной продукции, отчислений в республиканский бюджет, - рассказал он. – Со всех сторон проект является экономически и социально выгодным для всей республики и России в целом.

- На колонне первичного фракционирования будет очищаться пирогаз от тяжелых углеводородов и кокса, - отметил директор завода «Этилен-600» Ленар Нагимуллин. И более подробно остановился на целях и задачах реализации проекта: – Его стратегическое значение заключается в уменьшении реализации сырья и увеличении переработки товарной продукции. Из полученного этилена, пропилена, бензола, бутадиена будут изготавливаться дорогостоящие сопутствующие товары, такие как полиэтилен, полипропилен, пластики, каучуки.

Главный инженер этиленового комплекса Андрей Егоров сравнил установку колонны с отечественными победами в космической сфере:

- Событие сродни запуску ракеты в космос, колонна на 28 метров выше ракетоносителя «Союз». Для ее поднятия понадобился специальный кран DEМAG CC грузоподъемностью

      Немаловажный момент: на территории комплекса будет создано 600 новых рабочих мест. Треть из них составят инженерно-технические работники, две трети – рабочий персонал. Набирать сотрудников планируется с действующих производств, к ним присоединятся прошедшие стажировку выпускники вузов. Строительно-монтажные работы на площадке этиленового комплекса осуществляет турецкая компания «Гемонт», выбранная по итогам двух этапов тендера.

- Несмотря на пандемию, мы своевременно приступили к проекту и ведем его в соответствии с графиком, - рассказал руководитель проекта от компании «Гемонт» Левент

Куршун. – Многие проекты в мире сейчас испытывают сложности. К счастью, наш проект этому не подвергся. На строительной площадке комплекса в данный момент трудятся 850 человек, привлечено 147 единиц техники. Помимо монтажа основного технологического оборудования, здесь осуществляются строительство дорог, проводка освещения, установка свай, бетонирование фундамента. Для рабочих строится вахтовый городок.

      Основной этап строительства планируется завершить в декабре 2022 года, ну а первая продукция должна быть получена в 2023 году.

Как в шахматной партии масштабный проект возведения этиленового комплекса – далеко не единственныйтинновационный шаг Группы Компаний «ТАИФ» на «Нижнекамскнефтехиме». Да, время сейчас непростое, требующее осмотрительности и некоторой экономической сдержанности. Достаточно упомянуть, что противоэпидемические ограничения, принятые во всем мире, вынудили остановить жизнедеятельность 130 шинных заводов, остальные работают со сниженной нагрузкой – а это получатели продукции нижнекамских нефтехимиков. Но при этом, отмечая 53-й день рождения и 100-летие ТАССР, в компании прекрасно понимают: потеря темпа, как в шахматной партии, может обернуться будущими потерями. А потому проекты реализуются. Один из них – строительство ПГУ-ТЭС мощностью 495 МВт. На площадку будущей парогазовой установки уже доставлено основное оборудование и более 60% вспомогательного. Выполнено почти 70% строительно-монтажных работ, начались отделочные работы в производственных и офисных помещениях. Вырисовываются очертания будущей градирни, высота которой составит 89 метров. Почти завершено строительство производства функционализированного бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК). Обустроены фундаменты, уложено свыше 20 тыс. кубометров бетона, смонтировано почти 5 тыс. тонн металлоконструкций. На площадку доставлена 421 единица технологического оборудования и два агрегата выделения каучуков. Мощность производства составит 60 тысяч тонн в год. По рабочим характеристикам и экологичности это - четвертое и пятое поколения каучуков. Запуск производства ДССК (с ним производят так называемые «зеленые шины»), позволит

«Нижнекамскнефтехиму» стать одной из немногих в мире компанией, выпускающей все основные виды синтетических каучуков для шинной промышленности.